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　　可视化，便于观察反应过程，利于工艺条件改进调整参数。

　　提供集成的多层玻璃结构，用于混合，反应和传热。

　　持液量小，减少昂贵试剂消耗，降低工艺研发成本。

　　传热、传质性能，每片多个静态混合单元结构实现高效混合。

　　自由组合模块化系统配置可串联或并联多个反应器，可实现一步和多步合成反应。高度灵活的模块化设计保证能适应各种工艺过程的要求。

　　可串联2-12套独立芯片形成系统，根据实验需求自行调节样本的停留时间，提高收率。

　　适用于各种液-液，气-液均相和多相反应。

　　适用于各种液液快速反应、强放热反、危险反应及需要良好混合条件的化学合成反应。

 

　　微流控反应器生产放大方面的优势：

　　1、小试工艺不需中试可以直接放大

　　在精细化工生产中目前多使用间歇式反应器。小试工艺放大时，由于大生产设备与小试设备传热传质效率的不同，一般需要一段时间的摸索。一般的流程都是：小试一中试一大生产。利用该技术进行生产时，工艺放大不是通过增大微通道的特征尺寸，而是通过增加微通道的数量来实现的。

 

　　2、研发周期大幅缩短

　　因为使用其可以实现反应过程的自动化连续操作，化工工程师可以在短时间内完成对反应条件的优化，迅速确定反应条件；然后，通过等倍放大（即增加微反应通道的数量而不改变微反应通道的尺寸）建立微型工厂，可以直接将实验室工艺放大到年产数百至数千公斤的规模而实现批量生产，从而极大地节省了产物与工艺研发所需要的时间和费用。微反应技术消除了过程放大效应，小试工艺的反应条件可以直接用于工业生产，大大缩短了工艺研发周期。

 

　　3、连续化工艺方便自动化控制

　　可以方便实现过程的连续化和自动化控制，从而提升工艺稳定性并确证生产过程中的产物质量。